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Hace 23 años abrió sus puertas el BMW Group Recycling and Dismantling Centre (Centro de Reciclaje y Desmantelamiento), RDC, en Unterschleissheim, cerca de Munich. Aunque se trata de una empresa de reciclaje aparte, su principal objetivo es el de recuperar los materiales usados en los vehículos de prueba del Grupo BMW; es decir, un punto de recogida de coches reciclados.

De dónde sale el material reciclado para hacer coches

Estos coches son los llamados “mulas de prueba”, coches de pre-producción, prototipos o coches usados en campañas publicitarias. Todos están organizados ordenadamente en un “cementerio”, esperando a ser convertidos en chatarra, y posteriormente en los metales puros.

Por supuesto, el metal reciclado no tiene las mismas propiedades que el puro, y suele ser reservado para usos secundarios. Aun así, se trata de una manera muy eficiente de ahorrar costes de producción y conseguir aumentar la escala de valor en los populares coches bávaros creando coches con material reciclado.

A principios de los años setenta, el Grupo BMW determinó que la protección ambiental sería una línea importante para la estrategia global de su empresa. La “responsabilidad de producto” hace referencia a la recuperación viable de los vehículos que han llegado al fin de su vida útil.

Su RDC enarbola la necesidad de reciclaje que surgió en el grupo y es una de las plantas más tecnológicamente avanzadas con este fin. Desde su creación, BMW ha invertido millones para optimizarlo y mantenerlo puntero.

Así, en su centro se han desarrollado técnicas de desmontar y drenar fluidos para facilitar la vida a los mecánicos oficiales. Por otra parte, también juega un papel clave en el desarrollo de prototipos para sus marcas.

Con el paso del tiempo, el objetivo del reciclaje ha cambiado de la recuperación medioambiental para vehículos que habían llegado a su fin útil; a la consecución de materiales en bruto, debido a su escasez.

Los centros de reciclaje de coches de BMW

Además, BMW usa materiales orgánicos y renovables cuando tienen sentido técnico, ecológico y económico. Las fibras naturales son una alternativa interesante a las sintéticas y desde el grupo las usan para los paneles de sus puertas y la insonorización, por ejemplo.

Desde que entró en vigor la directiva europea sobre el fin de la vida útil de los vehículos, en 2000, los fabricantes han tenido que acarrear con la mayoría de los costes asociados al reciclaje de sus vehículos. BMW consiguió, efectivamente, anticiparse a esta normativa y creó varios centros de reciclaje a lo largo del continente europeo.

Una actualización de esta normativa (2005/EC) dictaba que, a partir del 2008, los nuevos vehículos requerían poder ser reciclados hasta un 85% y la recuperación de sus materiales en un 95% para 2015.

Actualmente, un 15% de los plásticos presentes en los coches del grupo provienen de sus plantas de reciclaje. Algunos ejemplos son los paneles debajo del chasis, los pasos de rueda o los tanques de gasolina.

Cómo se procesan los coches reciclados

El primer paso en el reciclaje de cualquier vehículo en la planta RDC es una evaluación del vehículo: su estado y qué materiales pueden ser interesantes. Estos son los pasos seguidos:

Se procede a identificar el coche que posiblemente haya dado tantas buenas sensaciones a su propietario.
Se registran los documentos, se inserta en la base de datos y se emite el certificado de destrucción.
Después, se neutralizan los elementos pirotécnicos del coche como los airbag, los cinturones de seguridad o cualquier otro elemento que no se lleve bien con las altas temperaturas.
Una vez hecho esto, se quitan todos los fluidos del coche (frenos, aceite, refrigerante, agua…) y se asegura que no hay ningún tipo de drenaje. El siguiente paso es eliminar cualquier material “peligroso”, recogido en el Apéndice I de la legislación europea. Además, se quita la batería, bombillas halógenas y otros elementos corrosivos.
El siguiente paso es retirar componentes que puedan ser reutilizados en desguaces, como paneles de carrocería, asientos, ruedas, faros… cualquier elemento que pueda ser vendido. En este proceso se aprovecha también para recuperar piezas importantes de la transmisión de sus motores o incluso los ejes, si están en buen estado.
Tras todo esto, el coche original es prácticamente irreconocible y se compacta en un cubo de una tonelada. Este cubo se pasa por la trituradora, donde se muele en fragmentos muy finos y el resultado pasa por varios procesos de “filtración”.Los primeros son imanes, que separan los metales de los plásticos.
Después pasan por corrientes de Foucault (también conocidas como corrientes torbellino), una manera más sofisticada de crear electroimanes poderosos y separar metales concretos. Antes de su catalogación, las partículas pasan por diferentes fluidos que las clasifican por su densidad.

Componentes puros para coches reciclados de BMW

Esto resulta en componentes puros, listos para su fundición y reciclaje, que pasan a las fábricas del grupo bávaro. A lo largo de los años BMW ha diseñado componentes que permitan su fácil desmontaje y que simplifiquen el proceso de reciclaje. Su preocupación no sólo es ambientalista, sino futurista: BMW cuenta con un importante centro de vehículos autónomos desde el cual prevé llegar a tiempo para el futuro.

En su comunicado de prensa, BMW admite que uno de los problemas de cara al futuro es adaptar sus plantas de reciclaje para los nuevos sistemas de propulsión, ya sean hidrógeno o electricidad, pero asumen que desarrollarán las tecnologías cuando sean necesarias.

El Grupo BMW es mayormente conocido por su marca de la hélice blanca, pero también es propiedad de Rolls-Royce, Mini o su marca de motocicletas.

Si eres dueño de cualquiera de estas marcas, sabrás que cuando no dé más de sí, al menos tendrá un reciclaje optimizado y sensato. Hasta entonces, será necesario que circules con una buena póliza. Recuerda que los Seguros de Coche MAPFRE tienen un amplio abanico de coberturas que se encargarán de que tu coche tarde más en llegar a las plantas de reciclaje.